TPM

Princípios da Manutenção Autônoma

A Manutenção Autônoma objetiva a capacitação dos operadores e o desenvolvimento de uma cultura prevencionista, através do conhecimento do equipamento e conseqüente geração do sentimento de posse (da minha máquina cuido eu), evitando assim a deterioração forçada, possibilitando uma ótima taxa de utilização dos Ativos e também a produção em ciclos cada vez menores, assegurando fortemente a prevenção dos problemas em equipamentos que tenham forte interação homem-máquina, buscando: 
·      Elevar a capacidade da operação para compreender as diferenças entre normalidade e anormalidade, pelo conceito de defeitos física e psicologicamente escondidos, habilitando a operação a tomar providências rápidas e corretas contra as anomalias.
·   Tornar a operação autônoma para realizar as atividades de limpeza, inspeção (através dos 5 sentidos), reaperto, lubrificação, pequenas tarefas de manutenção e melhorias dos pontos deficientes dos equipamentos e instalações (projetos inadequados), restabelecendo as condições ideais e prevenindo a deterioração.
·      Utiliza o equipamento como meio para aprender novos modos de pensar e trabalhar.

Limpeza, Inspeções e Pequenos Reparos

São as atividades de limpeza, lubrificação e execução de pequenos reparos por parte dos operadores e outras funções que não sejam de responsabilidade direta dos mantenedores.
Como:
1.1 Identificar as atividades de manutenção que podem ser realizadas pelos operadores;
1.2 Capacitar os operadores nas atividades identificadas;
1.3 Disponibilizar as ferramentas e outros recursos necessários para a correta realização das atividades;
1.4 Realizar um inventário/diagnóstico das condições dos equipamentos e instalações da área com foco em:
         ·      Identificação  das fontes de sujeira na área e no equipamento;

·      Execução de reapertos e correção de falhas ínfimas nos equipamentos;

·      Execução de lubrificação;

·      Remoção de objetos desnecessários e organização da área;

·      Organização das ferramentas de trabalho;

·      Identificação dos  locais de difícil acesso para realização de inspeção, limpeza e reparos.

1.5 Realizar um planejamento para trazer os equipamentos e instalações às condições originais/desejadas.
1.6 Limpeza: definir responsáveis, freqüência de limpeza, modo e ferramentas de realização;
1.7 Inspeções: definir responsáveis, rotas, freqüência, modo e ferramentas para a realização das atividades;
1.8 Pequenos Reparos: definir responsáveis, modo e ferramentas para execução das atividades;
1.9 Lubrificação: definir responsáveis, rota, modo, ferramentas e lubrificante a serem utilizados;

Ferramentas Metodológicas / Controles Visuais

As ferramentas abaixo, são largamente conhecidas como boas práticas para suporte na formação de equipes de manutenção autônomas de auto desempenho.

Padrões Provisórios
Controles Visuais
Lição Ponto a Ponto

Layout das instalações
São “mapas” das instalações utilizados para identificar vazamentos, pontos críticos para limpeza, inspeção e manutenção. Funciona como um supervisório, onde visualmente se observa a condição de toda a área.

Melhorias Específicas

Oficina Escola
Centro dedicado a formação de mantenedores. Na maioria das vezes é montada pelos próprios colaboradores das áreas de Produção e Manutenção com materiais e equipamentos dessas áreas.

Conceitos de Perdas

Detalhamento das Grandes Perdas

As grandes perdas são classificadas em três dimensões: perdas por ineficiência de Produção (OEE), perdas por ineficiência na Logística e Materiais e perdas administrativas  por ineficiência no uso da Mão de obra.

Perdas por ineficiência de Produção (OEE = Disponibilidade x Produtividade x Qualidade): são obstáculos à utilização eficiente dos equipamentos. Abaixo destacamos os principais tipos de falhas que a compõe:

Perdas que interferem no fator Disponibilidade:
·                    Quebra: Quando o equipamento para totalmente de produzir.
Orientação para medição: Parada de máquina ou equipamento  maior do que 10 minutos.
·                    Troca e ajustagem: Este tipo de perda costuma ser causado pelo tempo de desligamento ou interrupção dos equipamentos para execução de ajustes e parametrizações para a produção, incluindo interrupção por troca de turno. O tempo assim gasto corresponde a um período de inatividade.
Orientação para medição: Tempo utilizado para ajustes para se iniciar uma produção ou trocar de tipo de produto. Começa no início dos ajustes e finaliza com o início da produção.                                                                                                     
·                    Start-up:  Corresponde ao período gasto para estabilização das condições de acionamento, funcionamento e rendimento relacionado ao desempenho dos equipamentos.
Orientação para medição: Tempo gasto desde o inicio de operação até o atendimento da capacidade nominal de produção.                              

Perdas que interferem no fator Produtividade

·                    Pequenas paradas: esta perda é diferente da quebra, pois corresponde a parada ou inatividade do equipamento durante pouco tempo, menor do que 10 minutos,  devido a problemas temporários. É comum este tipo de perda  ser considerado um problema de importância secundária.             
Orientação para medição: Número de paradas de máquina ou equipamento menor do que 10 minutos.
·                    Redução de velocidade: Estas perdas correspondem à diferença entre a velocidade de projeto do equipamento (teórica) e a velocidade real de funcionamento. Por exemplo: numa linha, quando operada dentro da velocidade respectivamente projetada, são constatadas deficiências  de qualidade, ocorrências de problemas mecânicos ou devido à falta de demanda. Nesse caso, é preciso operar essa linha sob velocidade menor que a projetada para ela, impondo até paradas.
Orientação para medição: Perda de produtividade do equipamento quando trabalhando abaixo da capacidade nominal.
·                    Trabalho desnecessário: este tipo de perda é definido por inatividade de produção dos equipamentos por pequenos períodos, mas que continuam consumindo recursos e, principalmente, atualizando os horímetros destes equipamentos, impactando assim nos custos de manutenção e lubrificação. Consomem ainda recursos tais como energia elétrica, combustíveis, água, mão de obra, etc...
Orientação para medição: Tempo total do equipamento ligado sem produzir ou sem realizar sua função.

Perdas que interferem no fator Qualidade:
·                    Retrabalho: Este tipo de perda ocorre quando são constatados defeitos necessitando correção. Apesar de os produtos efetivamente defeituosos serem  descartados, alguns recebem uma correção e são reaproveitados. Desta forma, certa quantidade adicional de mão de obra é necessária cujo valor é considerado como perda.
Orientação para medição: Todo o trabalho realizado para correção do produto. Seja para o cliente interno ou externo. Deve ser contabilizada em Hora/Homem utilizada para correção.

Perdas por ineficiência de logística e materiais: são obstáculos ao uso eficiente de materiais, ferramentas, energia e  veículos do processo. Abaixo destacamos os principais tipos de falhas que a compõe:

·                     Materiais e ferramentas: As perdas por  ferramentas, gabaritos e  corpos de prova são constituídas pelas despesas adicionais efetuadas para substituição ou recondicionamento destes, decorrentes tanto de consumo, quebras e desgaste pelo uso. Este tipo de perda inclui os respectivos materiais de apoio, tais como óleos lubrificantes e produtos para limpeza.
Orientação para medição: Diferença entre o valor  previsto com despesas na compra e reparo de ferramentas  e o valor gasto.                                                                                                     
·                     Rendimento: Esta perda corresponde à diferença entre o peso das matérias primas utilizadas na fabricação e o peso dos respectivos produtos acabados com qualidade aprovada. Nesta categoria estão incluídas as perdas correspondentes a insumos, materiais defeituosos e perdas por  peso, normalmente causadas parametrização de equipamentos de pesagem.   
Orientação para medição: Diferença no volume previsto de matérias primas e insumos para a realização do produto, ou seja, é a relação das matérias primas e insumos previstos pela produção realizada com qualidade.                                                                                      
·                    Energia: esta perda é constituída pela energia aplicada (eletricidade, gás, combustíveis, etc..) que não é utilizada com eficiência no processo industrial ou não gerando produto. Esta categoria inclui as perdas decorrentes por rearmes, as perdas para controle de temperatura durante o processamento, uso inadequado do horário de ponta e as perdas por tempo ocioso em geral.
Orientação para medição: Energia e combustíveis consumidos acima do planejado: Diferença entre kW/t previsto e kW/t realizado. Igualmente para os consumos de coque, gasolina, diesel e gás previstos e realizados.

Perdas administrativas por ineficiência de mão de obra: são obstáculos ao uso eficiente dos métodos de trabalho, layout e do nível de capacitação da força de trabalho. Essas perdas estão sempre voltadas ao foco administrativo. Abaixo destacamos os principais tipos de falhas que a compõe:

·                    Falhas administrativas: As perdas por deficiências administrativas são constituídas pelas perdas decorrentes de tempo de espera, como por exemplo, por carros para transporte, requisição de materiais, ferramentas, instruções de trabalho e segurança, acesso a padrões e manuais. Perda de tempo  devido ao  baixo nível de capacitação para operar e colocar  em funcionamento  os equipamentos. Desvio da função para fazer pequenos serviços tais como limpeza decorrente de algum acidente ou vazamentos e saída da fábrica para aquisição de peças
Orientação para medição: Custo Hora/Homem utilizada.     

As ferramentas de combate as perdas

Existem muitas formas de combater os tipos de  perdas mencionados acima, entre todas se destacam:

·                Programa de sugestões espontâneas;

·                Projetos de melhorias realizados por grupos de manutenção autônoma;
·                Projetos seis sigma.